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钢结构内部自密实混凝土解决的核心痛点

在传统钢结构填充混凝土施工中，工人常面临三大难题：

1. 狭窄空间浇筑困难 - 钢结构内部钢筋密集区域难以实现充分填充

2. 混凝土离析风险 - 常规混凝土在垂直浇筑时易产生材料分离

3. 后期收缩开裂 - 普通混凝土固化过程产生的收缩应力影响结构整体性

钢结构内部自密实混凝土通过特殊配比设计，在保持高强度（C30-C60）的同时，实现800-1000mm的流动度，完美解决这些施工痛点。

关键技术突破与应用场景

1. 超高层建筑核心筒施工

• 适用于300米以上超高层钢结构柱内灌注
• 无需振捣即可完成复杂节点部位填充
• 典型案例：上海中心大厦核心筒施工节约工期45天

2. 大跨度桥梁钢结构结合部

• 解决钢箱梁内部混凝土分布不均问题
• 抗压强度达60MPa以上，弹性模量匹配钢材
• 港珠澳大桥应用证明其抗氯离子渗透性提升300%

3. 工业厂房重型钢柱加固

• 特别适合改造项目中既有钢柱内灌浆
• 微膨胀特性确保与钢壁100%接触
• 某汽车工厂实测表明承载力提升40%

材料性能关键指标

性能参数	技术标准	检测方法
流动度	≥650mm	GB/T50080
抗压强度	3d≥25MPa	GB/T50081
氯离子含量	≤0.06%	JGJ/T193

施工时需特别注意：

- 环境温度应控制在5-35℃范围

- 单次浇筑高度不宜超过6米

- 钢模板温度超过40℃需采取降温措施

常见施工问题应对方案

问题1：浇筑过程中流动性损失

解决方案：

- 添加缓凝型聚羧酸减水剂

- 控制运输时间在90分钟内

问题2：钢混界面气泡聚集

处理方法：

- 采用消泡型引气剂

- 模板设置排气孔间距≤1.5m

问题3：早期温度裂缝

预防措施：

- 入模温度控制在30℃以下

- 采用双层保温养护膜覆盖

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